EN BREF
Jusqu’à la fin des années 1970, le cycliste roulait en laine, quelle que soit la météo. L’élasthanne, inventé chez DuPont en 1958 et adopté par le peloton à partir de 1976, a tout changé : le cuissard moderne était né. Le polyester a ensuite appris à évacuer la transpiration, les membranes type Gore-Tex ont rendu la pluie supportable, et le mérinos a offert à la laine une seconde carrière. Aujourd’hui, les chantiers s’appellent aérodynamique et chimie sans PFAS.
Un maillot de course des années 1970 se tricotait. En laine, comme les chaussettes de grand-mère : chaud au départ, détrempé à l’arrivée, et capable d’absorber jusqu’à un tiers de son poids en eau. Le cuissard, lui, se portait avec une peau de chamois véritable cousue à l’entrejambe, qu’il fallait assouplir à la crème avant chaque sortie. En cinquante ans, la chimie des polymères a remplacé presque chaque fibre de cette panoplie. Retour sur les matériaux qui ont changé la vie du cycliste, du peloton professionnel au vélotaf.
Quatre ans pour chasser la laine du peloton
Tout part d’un laboratoire DuPont, en 1958. Le chimiste américain Joseph Shivers y met au point une fibre synthétique capable de s’étirer jusqu’à cinq fois sa longueur sans se déformer : l’élasthanne, commercialisé à partir de 1962 sous le nom de Lycra. La fibre habille d’abord les gaines et les maillots de bain. Le vélo, lui, attend 1976.
Cette année-là, le Suisse Toni Maier, fondateur d’ASSOS, teste en soufflerie un prototype de cadre carbone aérodynamique. Verdict inattendu : le vrai frein, c’est le coureur et ses vêtements flottants. Inspiré par les combinaisons de l’équipe suisse de ski, Maier se tourne vers DuPont, détenteur du brevet, et produit le premier cuissard en Lycra. Le confort fait le reste : vers 1980, plus un professionnel ne court en short de laine. Maier remplacera aussi la peau de chamois véritable par un insert synthétique — l’ancêtre des peaux multicouches actuelles, plus hygiéniques et lavables en machine.
Le polyester a appris à évacuer la sueur
Le Lycra règle la question de la coupe, pas celle de la transpiration. C’est le polyester qui s’en charge. Contrairement à la laine ou au coton, cette fibre n’absorbe quasiment pas l’eau : moins de 1 % de son poids. Les filateurs en ont tiré parti en dessinant des fils à section cannelée et des tricots à double face, qui aspirent la sueur par capillarité vers l’extérieur du tissu, où elle s’évapore. Le principe du « wicking » était posé, popularisé dans les années 1980 par des fibres comme le Coolmax de DuPont.
Concrètement, un maillot d’été moderne pèse moins de 150 grammes, sèche en quelques minutes et reste léger même trempé. Son aïeul en laine faisait trois fois ce poids au départ — et bien davantage sous l’orage.
Une membrane percée de milliards de trous
Restait la pluie. Avant les années 1980, le cycliste avait le choix entre se faire rincer ou cuire dans une cape imperméable. La solution vient encore d’un accident de laboratoire : en 1969, l’Américain Bob Gore étire brusquement un barreau de PTFE chauffé — le polymère du Téflon — et obtient un matériau microporeux, le PTFE expansé. La membrane qui en découle compte environ 1,4 milliard de pores par centimètre carré : trop petits pour laisser passer une goutte de pluie, assez grands pour évacuer la vapeur d’eau du corps.
Les premiers produits Gore-Tex arrivent en 1976, et le principe de la membrane imper-respirante s’impose partout : vestes de pluie, mais aussi coupe-vent « softshell », gants et couvre-chaussures. Pour le cycliste, qui produit beaucoup de chaleur et déteste le poids mort, c’est la fin du dilemme sec-dehors-trempé-dedans.
La laine n’a pas dit son dernier mot
Ironie de l’histoire : la fibre chassée par le Lycra est revenue par la grande porte. La laine mérinos, avec ses fibres très fines — autour de 17 à 19 microns, contre plus de 30 pour la laine rustique qui gratte —, est douce sur la peau, régule la température dans les deux sens et neutralise naturellement les odeurs. De quoi enchaîner plusieurs sorties, voire un week-end de bikepacking, sans passer par la machine.
Les marques l’utilisent rarement pure : mélangée à du nylon pour la solidité et à une pointe d’élasthanne pour le maintien, elle équipe sous-couches, chaussettes et maillots quatre saisons. Le meilleur des deux mondes, au prix — réel — d’une fibre plus chère et plus fragile que le polyester.
Aérodynamique et chimie propre, les chantiers du moment
Sur route, à 40 km/h, l’essentiel de l’énergie du cycliste sert à fendre l’air — et son corps en représente la plus grande part. Les textiles sont donc devenus un terrain de chasse aux watts : surfaces texturées qui organisent l’écoulement de l’air comme les alvéoles d’une balle de golf, coutures déplacées hors du vent, combinaisons développées en soufflerie. Ce qui était réservé aux contre-la-montre olympiques se retrouve aujourd’hui sur des maillots de série.
L’autre chantier est moins visible : les traitements déperlants qui font perler la pluie sur les vestes reposaient sur des composés perfluorés, les fameux PFAS, persistants dans l’environnement. Sous la pression des régulateurs — l’Union européenne examine une restriction large de ces « polluants éternels » —, l’industrie bascule : Gore a développé une membrane ePE sans PFAS ajoutés intentionnellement, et la plupart des marques reformulent leurs déperlants tout en généralisant le polyester recyclé issu de bouteilles plastique. Après avoir habillé le cycliste plus léger, plus sec et plus rapide, les matériaux modernes s’attaquent à un dernier cahier des charges : ne pas laisser de traces derrière la roue.
